“小車工”攻克航空發(fā)動機大難題

洪家光正在進行精密儀器的檢測。 趙雍 攝

開欄的話

中共中央宣傳部、中央文明辦和全國總工會近日向全社會正式發(fā)布10名“最美職工”。他們是航空、電力、鐵路等領(lǐng)域追求完美、銳意創(chuàng)新的技術(shù)工人，是常年風(fēng)餐露宿在外從事地質(zhì)工作的工程師，是堅守麻風(fēng)村31年的鄉(xiāng)村教師，是立足紡織車間將“夢桃精神”代代相傳的年輕女工……他們集中展現(xiàn)了中國工人階級的偉大品格，深刻地詮釋了勞模精神、勞動精神和工匠精神，譜寫了新時代的勞動者之歌。

自今日起，本報推出《身邊的大國工匠·最美職工》專欄，敬請讀者關(guān)注。

航空發(fā)動機葉片罐頂、榫頭制造精度由0.02毫米提升到0.005毫米，源于“航空發(fā)動機葉片滾輪磨削技術(shù)”，這項技術(shù)是由中國航發(fā)沈陽黎明航空發(fā)動機有限責(zé)任公司工裝制造廠夾具工部一工段車工洪家光創(chuàng)造的。

今年38歲的洪家光，以車工的身份申請科研立項，以工人身份享受國務(wù)院特殊津貼。多年來，他練就了一雙能看出0.001毫米粗糙度變化的“火眼金睛”，以獨家絕活打破技術(shù)封鎖，通過技術(shù)革新為企業(yè)增效上億元。

把滾輪精度提高到頭發(fā)絲的1/27

一身整潔的工裝，白皙修長的雙手將一塊金屬裝夾在車床上，啟動車床、打開切削液開關(guān)，左手移動大托盤，右手移動中托盤，試切削2毫米，火花飛濺。隨后，觀看切削面的顏色和亮度變化，調(diào)整細微偏差后，再次進行加工，迅速移動托盤回到初始位置，用千分尺測量精度為0.003毫米，整套動作一氣呵成。

采訪時，《工人日報》記者見到的洪家光的這套絕活，背后是19年刻苦練習(xí)的功底支撐。

航空發(fā)動機被譽為現(xiàn)代工業(yè)“皇冠上的明珠”。葉片是影響發(fā)動機安全性能的關(guān)鍵承載部件，制造的工作量在航空發(fā)動機制造工作量中占30%。長期以來，外國用于加工葉片的“滾輪金剛石成型技術(shù)”對我國進行技術(shù)封鎖，一直是我國航空發(fā)動機水平提升的瓶頸。

作為一名車工，洪家光2009年申請了科技立項，立志加工出高精度的滾輪�，F(xiàn)有的車床無法滿足加工要求，洪家光開始一項項改進，減小托盤與操作臺的間隙，改造傳動機構(gòu)中齒輪間咬合的緊密程度；原有的刀臺抗震性不強，洪家光就重做了刀臺，小托盤與下面的托盤有間隙，洪家光就將小托盤固定住……

這些都減少了車床加工中產(chǎn)生的震動，提高了精度。4年后他攻破難關(guān)，將滾輪精度從0.008毫米提高到0.003毫米，僅有頭發(fā)絲（0.08毫米）的1/27，達到了國際先進水平。

2014年到2016年，該技術(shù)在中國航發(fā)商用航空發(fā)動機有限責(zé)任公司、沈陽發(fā)動機研究所等4家單位成功推廣應(yīng)用。航空發(fā)動機葉片的加工質(zhì)量、加工合格率大幅提升，僅黎明公司一家，新增的葉片銷售額高達3.05億元。今年被推薦參評了2017年度“國家科學(xué)技術(shù)進步獎”。

癡迷刀法的“洪瘋子”

洪家光先后拜過12位師父，許多老師傅的工匠精神，深深感染了他。

1999年底的一個清晨，車床前，當了40多年車工的“老八級”張鳳義穿著白汗衫工作，一天下來，白汗衫上一個污點沒有。張鳳義告訴洪家光，造飛機發(fā)動機零部件，比頭發(fā)絲還細得多的東西掉進去，就是大災(zāi)難。自那以后，洪家光跟張鳳義學(xué)習(xí)，每天擦拭車床三遍，時時清理切削下來的碎屑，衣服也洗得干干凈凈的，養(yǎng)成了工作一絲不茍的習(xí)慣。

“手巧不如家什妙”，車工的一項關(guān)鍵技術(shù)是磨車刀。許多高精度的零部件沒有現(xiàn)成的刀具，洪家光白天工作之余練磨刀，晚上回家經(jīng)�？磿�琢磨�；�3個月時間，洪家光跟不同師傅學(xué)習(xí)，練習(xí)磨出100多把不同功能和材質(zhì)的刀具，掌握不同刀具的特性。這些年，他磨出的刀具有上千把，無論加工多么難的零部件，他都能找到合適的刀具。由他磨出的刀具粗糙度好、精度高，加工出來的零部件光亮平整，而且刀具的使用壽命比一般刀具多了1倍。

一些發(fā)動機零部件要求的加工精度為0.003毫米，而現(xiàn)有數(shù)控機床的精度只能達到0.005毫米。為此，洪家光練就了一雙看出0.001毫米粗糙度變化的“火眼金睛”。反復(fù)實驗操作中，洪家光發(fā)現(xiàn)，每次細微調(diào)整參數(shù)，切削面的顏色和亮度都有變化，產(chǎn)生的火花大小和顏色也有所不同，為了找出最優(yōu)的加工方式，他就每次調(diào)整0.001毫米，用眼睛看變化，記錄下來，再調(diào)整。經(jīng)過成百上千次試加工，將遇到的情況詳細記錄了10萬余字的筆記，最終整理出加工心得。

為了練出爐火純青的手感，洪家光廢寢忘食，工友們戲稱他為癡迷刀法的“洪瘋子”。

技術(shù)革新為企業(yè)增效益

實踐中，洪家光發(fā)現(xiàn)，每次車削線長達33米，刀具很快就會磨損，大大降低了精度。洪家光綜合了以往的直進法、階梯法和擴槽法三種進刀方法，反復(fù)試驗，自創(chuàng)了全新的“左右階梯進刀法”，降低了磨損，填補了公司該類零件加工技術(shù)上的空白。

為了解決發(fā)動機核心部件渦輪葉盤加工震動的難題，洪家光自行研制設(shè)計精密夾具，使用該夾具避免了加工震動，使震動故障率從85%降至5％，年節(jié)約排除故障成本數(shù)百萬元。在加工航空發(fā)動機葉片時，由于間斷切削加工容易造成刀具磨損，產(chǎn)生“啃刀”現(xiàn)象，洪家光自制電動模具，安裝在普通臥式車床上實現(xiàn)了“轉(zhuǎn)車為磨”，使該零件的合格率由70%提高到100%。

十幾年來，洪家光共完成了160多項技術(shù)革新，解決了300多個技術(shù)難題。他是“洪家光勞模創(chuàng)新工作室”的領(lǐng)銜人，僅2015年、2016年，工作室便獲得實用新型專利26項、發(fā)明專利5項，完成技術(shù)創(chuàng)新和攻關(guān)項目82項、成果轉(zhuǎn)化53項、解決臨時技術(shù)難題56項，創(chuàng)造價值上億元。（記者 劉旭）